FC-GYQ02型工業智能型液壓綜合實驗臺(帶數據采集)

一、設備概述

FC-GYQ02智能型液壓綜合實驗臺裝置具有開發測試分析系統，智能化數據采集液壓實驗臺 智能型液壓綜合實驗裝置通過對流量、壓力、功率、轉速、位移、時間、溫度、計算機人機畫面-- 計算機智能數據采集、分析、處理、--自動生產報表、曲線等一系列智能化動作后,完成各類常規的液壓回路、馬達、各類閥泵的動靜態測試等實驗。通過智能化數據采集液壓實驗臺 智能型液壓綜合實驗裝置實驗，對液壓系統的性能測試、智能控制、遠程控制及液壓系統和計算機的通訊技術得以掌握和提高。

二、技術參數：

1）輸入電源電壓：三線五線AC380V±10% 50HZ；

2）模塊和元件直流電壓：DC24V，4.5A，帶自動短路保護功能；

3）控制電壓：安全控制電壓——DC24V；

4）使用環境：溫度-10℃~+40℃相對濕度＜85%（25℃）海拔＜4000m（防塵防潮）；

5）產品尺寸：長×寬×高=2450mm*700mm*1850mm；

6）總功率：<=5KW；

7）額定壓力：<=7Mpa；

8）凈重：約為295kg；

9）液壓泵組部件：（雙泵組）

系統額定工作壓力：6Mpa。（最大可至7Mpa）

（1）電機—泵裝置（2臺）

A、定量葉片泵：公稱排6.3ML/r，容積效率 80%； 

定量葉片泵驅動電機：三相交流電壓，功率1.5 KW，轉速1450r/min；

配先導式溢流閥。

B、變量葉片泵：低壓變量葉片泵，公稱排量6.67ML/r，壓力調節范圍 4～7Mpa；

變量葉片泵電機：三相交流電壓，功率1.5KW，轉速 1450r/min；

（2）油箱：公稱容積100L；附有液位、油溫指示計，吸油、回油濾油器，安全閥等；

（3）高品質液壓油：中石油32#抗磨液壓油

（4）風冷卻器：壓力0-1.6Mpa；流量：40L；

三、主要特點:

1、實驗臺：GYQ-02型智能型液壓綜合實驗臺裝置全鋼框架，主材以2.0mm厚度鋼板為主材，泵組封閉隱藏式設計，實驗臺帶抽屜、存儲柜和放置支架，實驗平臺設計有回油盤；裝有帶自鎖結構的萬向輪，方便設備的移動和定位。

2、連接方式及密封材料：液壓連接方式采用閉鎖式快換接頭，密封件均為進口高密封度產品，使用過程絕不漏油。

3、電氣元件：電源品牌為臺灣明緯，電氣開關品牌為HGG海格電氣，繼電器組品牌為日本Omron歐姆龍，交流接觸器品牌為法國施耐德SE。另配有繼電器組、電磁閥電控單元、電氣按鈕模塊和時間繼電器模塊，電氣接入端口均附在實驗臺電氣控制面板上，利用實驗導線可在實驗時方便的進行插拔連接；

4、安全性能：GYQ02型智能型液壓綜合實驗臺裝置帶電氣接地、漏電保護（漏地電流超30mA自動斷電），缺相保護，直流過載保護?？刂齐娐肪鶠?/span>24V直流安全電壓，電氣導線為安全型高絕緣實驗導線。

5、軟件：智能化數據采集液壓實驗臺 智能型液壓綜合實驗裝置配有3套軟件，分別為：1套數據采集系統軟件、和1套液壓仿真教學軟件、1套組態液壓回路通訊控制軟件；

6、多種控制方式：PLC控制、繼電器控制、手動控制、軟件控制、網絡控制、觸摸屏控制等多種控制方式。

四、實驗項目：

1. 標準系列液壓元件工作原理認識實驗液

2、液壓元件性能測試實驗；

（1）、液壓泵性能測試實驗；

a、液壓泵的空載性能測試；

b、液壓泵的機械效率、容積效率、總效率的特性測試。

（2）、溢流閥的靜態特性實驗；

a、調壓范圍測量；b、壓力振擺測量；c、壓力偏移測量；

d、壓力損失測量；e、卸荷損失測量；f、內泄漏測量；g、啟閉特性測量。

（3）、溢流閥的動態特性實驗；

a、溢流閥壓力階躍響應特性曲線的測試；

b、溢流閥動態參數（穩態壓力、試驗流量、卸荷壓力、壓力幅值、壓力超調量、壓力峰值、升壓時間、卸荷時間、過渡時間等）的物理意義和計算方法。

（4）、節流閥的特性測試實驗；

a、變負載速度-負載特性和功率特性的測試；

b、恒負載工況下功率特性的測試；

c、進油節流調速、回油節流調速、旁路節流調速。

（5）、調速閥的特性測試實驗；

a、變負載速度-負載特性和功率特性的測試；

b、恒負載工況下功率特性的測試；

c、進油調速閥調速的特性測試。

（6）、減壓閥的靜態性能實驗；

a、減壓閥的靜態特性參數（調壓范圍、壓力振擺、壓力偏移、內泄漏量等）測試；

b、減壓閥進口-出口特性曲線的測試；

c、減壓閥出口壓力-流量特性曲線的測試。

（7）、減壓閥的動態特性性能實驗；

a、減壓閥的壓力階躍響應特性曲線的測試；

b、減壓閥動態特性各參數（穩態壓力、試驗流量、卸荷壓力、壓力幅值、壓力超調量、壓力峰值、升壓時間、卸壓時間、過渡時間等）的物理意義和計算方法。

（8）、液壓缸的性能實驗；

3、液壓基本回路實驗

（1）、壓力控制回路實驗；

A、限壓回路：

a、壓力調定回路；

b、溢流閥單級遠程調壓回路；

c、多級溢流閥調壓回路；

d、溢流閥限制低壓回路（平衡回路）。

B、變壓回路：

a、一級減壓回路；

b、二級壓力回路；多路減壓回路。

C、卸荷回路：

a、換向閥的卸載回路；

b、電磁換向閥的卸荷回路；

c、溢流閥卸荷回路。

D、穩壓回路：

a、液控單向閥保壓回路。

E、卸壓回路：

a、節流閥卸壓回路；

b、溢流閥卸壓回路；

c、順序閥卸壓回路。

F、減壓回路

a、減壓閥的減壓回路

（2）、速度控制回路實驗；

A、調速回路：

a、進油節流調速回路（定壓節流調速回路、變壓節流調速回路）；

b、回油節流調速回路；

c、流量閥短接的速度換接回；

d、調速閥控制調速回路Ⅰ（進油：調速閥定壓節流調速、調速閥變壓節流調速）；

e、調速閥控制調速回路Ⅱ（回油：旁路調速）；

f、電磁閥和調速閥的減速回路；

g、節流閥串/并聯的二次進給回路；

h、調速閥串/并聯的二次進給回路；

i、調速閥串聯的速度換接回路；

j、調速閥并聯的速度換接回路；

k、二位三通控制的差動回路

l、三位四通控制的差動回路

B、同步回路：

a、節流閥控制的同步回路；

b、調速閥控制的同步回路；

c、雙缸同步回路；

（3）、方向控制回路實驗；

A、換向回路：

a、換向閥控制換向回路；

c、順序閥的順序動作回路；

d、電氣行程開關控制的順序動作回路；

e、壓力繼電器控制的順序動作回路；

f、單向閥控制順序動作回路。

B、鎖緊回路：

a、用換向閥鎖緊回路；

b、液控單向閥的閉鎖回路；

c、單向閥鎖緊回路；

d、用“O”型、“H”型機能換向閥的閉鎖回路

C、順序回路：

a、采用順序閥的順序動作回路；

b、采用電氣行程開關的順序動作回路；

c、采用壓力繼電器的順序動作回路。

D、平衡回路：

a、采用順序閥的平衡回路；

b、采用液控單向閥的平衡回路；

c、采用單向調速閥的平衡回路；

d、采用單向節流閥的平衡回路。

E、緩沖回路：

a、采用溢流閥的平衡回路；

b、采用調速閥的緩沖回路；

c、采用節流閥的緩沖回路。

（4）、其它綜合組裝和擴展性回路實驗。

4、智能化數據采集系統實驗：壓力、流量、功率、轉速、溫度、位移等數據的實時實驗數據采集、分析、處理、即時顯示、實驗曲線自動生成、打印等功能。

5、可編程序控制器（PLC）電氣控制實驗，機電液一體化控制實驗。

（1）、PLC的指令編程，梯形圖編程的學習；

（2）、PLC編程軟件的學習及使用；

（3）、PLC與計算機的通訊，在線調試、監控；

（4）、PLC對液壓傳動控制中的應用及控制方案的優化。

五、軟件配置:

1、液壓仿真控制系統：

液壓仿真控制軟件基于組態王而開發的液壓仿真控制系統，包含了20個液壓典型回路控制與演示。很形象的把壓力油的流向、各種液壓閥內部閥芯的工作狀態、油缸的工作過程和齒輪泵的工作原理等仿真回路中一一展示出來。其中10余種可以直接與硬件相連接，控制硬件系統的工作和對整個工作過程進行監控，達到軟硬件同步工作的效果。液壓仿真控制模擬系統包含的有（具體回路有差異以最新標準為準）：

液壓仿真軟件包含的液壓控制系統：

壓力調節回路——兩級調壓回路；

兩位兩通電磁換向閥卸荷回路；

兩位四通電磁換向閥換向回路；

三位四通電磁換向閥換向回路；

手動換向閥換向回路；

進油節流調速回路；

回油節流調速回路；

旁油節流調速回路；

行程開關控制兩個三位四通電磁換向閥換向回路；

順序閥控制的順序動作回路（行程開關）；

速度換接回路：快—慢速度換接回路；

速度換接回路：快—慢—工速度換接（節流閥串聯）

速度換接回路：快—慢—工速度換接（節流閥并聯）；

鎖緊回路；

節流閥控制同步回路；

行程控制差動差動回路；

壓力繼電器的保壓泄荷回路；

液控單向閥保壓回路；

多級調壓回路；

壓力繼電器控制的順序動作回路。

如下圖為液壓仿真控制系統的部分系統控制界面：

液壓仿真軟件

提供大量的液壓、電氣標準元件圖庫，并可在回路中設置相關元件的技術參數。能進行液壓知識的學習以及回路的設計、測試和模擬；

可設計并繪制符合工業標準化的回路圖，包括：液壓回路圖、電氣控制電路圖、液電-控制回路;

軟件能夠判別回路設計是否正確，并給出提示;

提供免費升級。

三菱編程軟

可進行PLC的指令編程，梯形圖編程等基礎知識學習應用；

可進行PLC控制回路的設計、測試和模擬；

提供免費升級

數據采集軟件：

數據采集系統功能簡介

本數據采集系統采用AD卡作為數據采集板卡；配置的傳感器都是精度等級在0.5級以上的高精度傳感器（可配置壓力傳感變送器、渦輪式流量傳感器、溫度變送器、位移傳感器變送器、功率變送器、扭矩轉速傳感變送器等），各傳感變送器都帶標準信號輸出，傳感器外部連接電纜均使用屏蔽效果良好的專用電纜，保證了數據采集的精度。數據采集軟件對這一系列傳感器的輸出信號進行數據采集，并實時描繪相關的曲線，生成實時數據報表，繪制任意XY軸的動態曲線，并且有曲線打印功能，數據報表保存打印功能，各個傳感器參數設置功能等等。實現計算機智能數據采集、分析、處理、數字顯示、曲線自動生成及實時監控等功能，符合未來液壓控制的發展趨勢。

數據采集系統基本機構原理圖

本數據采集系統主要技術參數：（型號以廠家詳見配置單）

本數據采集系統部分界面截屏圖與功能簡介：

系統參數設置界面圖

 “系統參數設置”：這一界面共有10個通道（根據需要可以增加通道數量），這些通道都與數據采集的板卡的通道是一一對應，系統常用的通道有6個，預留4個通道作擴展用，假如需要添加一個數據采集點，就在通道“名稱”欄修改通道的名稱，將傳感器的量程輸入通道的“輸入范圍”內，填好相應的單位即可。

12實時曲線繪制界面圖

1——坐標軸設置：設置Y軸坐標值，X軸以時間為橫坐標，通常根據傳感器的量程范圍進行設置；

2——三維曲線模式：實時曲線一般為二維坐標系，但本數據采集系統也增加了三維模式，只需在三維曲線的小框框內打“√”實時曲線窗口就切換成三維模式、數據采集系統將更加直觀與多樣化;

    3——曲線顏色欄：這里所設定各曲線的顏色，實時曲線的顏色也與之相對應；

    4——采集頻率：設置數據采集系統的采集頻率，采集頻率非?？?，最小可設置為1ms，通常設置為100-300ms之間；

    5——實時濾波：在數據采集過程中，不可避免的會有一定的干擾，可以選擇實時濾波，在一定程度上降低信號干擾，設置值通常為奇數；

    6——數據采集系統啟停按鈕：“開始采集”數據采集系統開始對數據進行采集；“停止采集”數據采集系統停止采集；

    7——實時數據保存：選擇實時數據保存，將實時采集的數據保存到數據庫中（*.mdb），以便下次調用，并且在歷史曲線、歷史報表中可以直接打開，并生成相應的格式；

    8——建立數據庫：每次做實驗之前，都應先建立數據庫，然后選擇實時數據保存，每次采集的數據就自動保存到數據庫中；

    9——實時曲線：Y軸坐標為實際值，X軸坐標為時間值；

    10——通道欄，根據實驗數據采集的需要，選擇相應的通道（在通道前的小框框內“√”，然后只要數據采集系統開始數據采集，數據采集系統就開始采集這一點的數據）；

    11——實時數據顯示欄，顯示實時采集到的數據；

    12——保存曲線，這里是將當前的曲線保存為位圖或JPGE等圖片格式。

歷史曲線繪制界面圖

    1——打開數據庫：將保存了的數據庫在歷史曲線中打開；

    2——查詢：選擇起始時間和終止時間，然后查某一時間段曲線；

    3——設置Y軸的坐標值。

實時X-Y曲線繪制界面圖

    1——設置X軸坐標參數：選擇X軸的坐標參數，有多種選項（壓力、流量、功率、位移等等），坐標值也可根據需要進行設置。

    2——設置Y軸坐標參數：選擇Y軸的坐標參數，有多種選項（壓力、流量、功率、位移等等），坐標值也可根據需要進行設置

歷史報表界面圖

1——打印預覽功能，接有打印終端的話，可以直接在此打??；